Калькулятор веса стали

Калькулятор веса металла

Закалка– нагрев стали выше температуры фазовых превращений с последующим охлаждением по определённому режиму для получения нужной структуры и повышения твердости и прочности.

Процесс закалки стали заключается в ее нагреве до определенной температуры (на 30…50° выше линии GSKпо диаграммеFе -Fе₃С), выдержке и последующем быстром охлаждении в воде, масле, расплавленных солях или других средах.

Доэвтектоидные стали надо на­гревать примерно на 30…50° выше критической точки А_с3 (линияGS):tзак= А_с3+ 30…50°С

Заэвтектоидные стали следует нагревать под закалку выше А_с1(линияSK) на 30…50°.

Масла имеют скорость охлаждения в интервале мартенситного превращения в 10 раз меньшую, чем вода, что уменьшает возможность возникновения дефектов при закалке.

Существуют следующие виды закалок:

Закалка в одном охладителе— самая распространен­ная — нагретое до температуры закалки изделие погружают в охлаж­дающую среду до полного охлаждения. (угле­родистые стали в воде, а легированные стали — в масле). Этот способ прост, но может вызвать значительные внутренние на­пряжения.

Прерывистая закалка (закалка в двух средах)при­меняется для предупреждения появления внутренних напряжений в изделии. Этот способ используют при закалке крупных изделий из конструк­ционной углеродистой и низколегированной стали. Нагретое до нужной температуры изделие сначала резко охлаждают в воде до 300…200 °С, затем переносят в масло или на воздух, где оно медленно охлаждается. Недостаток — трудность регулирования времени вы­держки.

Ступенчатая закалка— на­гретое изделие охлаждают, погружая в соляную ванну, температура которой превышает температуру начала мартенситного превращения данной стали. Затем изде­лие выдерживают в ванне для выравнивания темпера­туры по всему его объему и охлаждают на воздухе до нормальной температуры, что снижает внутренние на­пряжения. Её приме­няют для тонких стальных изделий из углеродистой стали.

Закалка с самоотпуском (закалка по цветам побежалости)заключается в том, что изделие охлаждают от температуры закалки в охлаждающей среде только в течение времени, которое необходимо для его прока­ливания на определенную глубину. Дальнейшее охлаж­дение идет на воздухе. При этом осуществляется отпуск за счет теплоотдачи из внутренних слоев изделия. Дан­ный способ применяют для закалки ударного инстру­мента (зубила, кузнечный инструмент и др.).

Поверхностная закалка применяется для увеличения износостойкости, твёрдости и прочности деталей, воспринимающих ударную нагрузку (зубчатые колеса, валы и др.). Она включает нагрев по­верхностного слоя изделия до температуры закалки и охлаждение для получения мартенситной структуры в поверхностном слое при сохранении вязкой сердцевины.

Различают следующие виды нагрева при поверхност­ной закалке: нагрев пламенем газовой горелки и нагрев токами высокой частоты.

ООО Термотон выполняет Индукционную пайку ТВЧ различных инструментов: (сверла,резцы,фрезы) и т.д.

Нормализация — нагрев стали выше температуры фазовых превращений с последующим охлаждением на воздухе для улучшения микроструктуры стали и повышения механических свойств. Это более экономичный термический процесс, чем отжиг. Она более производительна и дает лучшие результаты. При нормализации измельчается зерно перлита, разрушается сетка цементита в заэвтектоидных сталях и повышаются механические свойства стали. Нормализованная сталь более твердая, чем отожжен­ная. Твердость нормализованной стали 150…300 НВ в зависимости от химического состава стали. Нормализация обеспечи­вает большую производительность при обработке резанием и получение меньшей шероховатости обработанной поверхности.

Цементация — процесс поверхностного науглерожи­вания стальных изделий для придания им высокой поверхностной твердости при сохранении вязкой сердце­вины (поршне­вые пальцы, зубчатые колеса, кулачки распределитель­ных валиков и др.). Для цементации применяют стали с содержанием углерода 0,15…0,35 %. Вещества, предназначенные для науглероживания стали, называют карбюризаторами. При цементации в твердом карбюризаторе детали за­гружают в металлический контейнер, наполненный кар­бюризатором, и нагревают в печи до температуры 900…950 °С. Выдержку по времени определяют из рас­чета, что за 1 ч получается цементованный слой глуби­ной 0,1 мм. Карбюризатором служит состав из 75% березового угля и 25 % ВаСОз илиNaСО₃.

Отпуск— это нагрев закаленной стали до температуры ниже критической А_с1, выдержка при этой температуре и последующее охлаждение (обычно на воздухе).

Различают следующие виды отпуска: низкий, средний, высокий.

Низкий отпуск— нагрев закаленной стали до 250°С для снижения внутренних напряжений при сохранении высокой твердости. Его применяют для инструментов и изделий, которые должны обладать высокой твердостью и износостойкостью. Получаемая структура – мартенсит отпуска.

Средний отпуск — нагрев закаленной стали до 350…450°С, который приводит к пони­жению твердости и повышению вязкости стали по срав­нению с низким отпуском. Получаемая микроструктура троостит. Его применяют для пру­жин, штампов, рессор, ударного инструмента и др.

Высокий отпуск— нагрев закаленной стали до 450…650°С, который способствует по­лучению наибольшей вязкости при сохранении доста­точно высокой прочности. Твердость закаленной стали сильно снижается и обра­зуется структура сорбит. Закалку деталей машин на мартенсит с последую­щим высоким отпуском на сорбит назы­вают улучшением. Сорбит отпуска с зернистой формой цементита имеет более высокие показатели прочности и вязкости, чем сорбит закалки с пластинчатой формой цементита.

Обработка холодом— заключается в обработке закаленных изделий холодом при температурах порядка — 80°С и ниже. Об­работка холодом основана на том, что остаточный аустенит, находящийся в структуре закаленной стали при низких температурах, распадается в результате возникновения внутренних на­пряжений. Данный метод повышает твердость режущего инструмента, стабилизирует размеры измерительных ин­струментов и др. В промышленности применяют спе­циальные установки, в которых охладителями служат жидкий кислород (-183 °С), жидкий азот (-195 °С), смесь из твердой углекислоты (сухой лед) с денатурированным спиртом (-78,5 °С).

Закалка– нагрев стали выше температуры фазовых превращений с последующим охлаждением по определённому режиму для получения нужной структуры и повышения твердости и прочности.

Процесс закалки стали заключается в ее нагреве до определенной температуры (на 30…50° выше линии GSKпо диаграммеFе -Fе₃С), выдержке и последующем быстром охлаждении в воде, масле, расплавленных солях или других средах.

Доэвтектоидные стали надо на­гревать примерно на 30…50° выше критической точки А_с3 (линияGS):tзак= А_с3+ 30…50°С

Заэвтектоидные стали следует нагревать под закалку выше А_с1(линияSK) на 30…50°.

Масла имеют скорость охлаждения в интервале мартенситного превращения в 10 раз меньшую, чем вода, что уменьшает возможность возникновения дефектов при закалке.

Существуют следующие виды закалок:

Закалка в одном охладителе— самая распространен­ная — нагретое до температуры закалки изделие погружают в охлаж­дающую среду до полного охлаждения. (угле­родистые стали в воде, а легированные стали — в масле). Этот способ прост, но может вызвать значительные внутренние на­пряжения.

Прерывистая закалка (закалка в двух средах)при­меняется для предупреждения появления внутренних напряжений в изделии. Этот способ используют при закалке крупных изделий из конструк­ционной углеродистой и низколегированной стали. Нагретое до нужной температуры изделие сначала резко охлаждают в воде до 300…200 °С, затем переносят в масло или на воздух, где оно медленно охлаждается. Недостаток — трудность регулирования времени вы­держки.

Ступенчатая закалка— на­гретое изделие охлаждают, погружая в соляную ванну, температура которой превышает температуру начала мартенситного превращения данной стали. Затем изде­лие выдерживают в ванне для выравнивания темпера­туры по всему его объему и охлаждают на воздухе до нормальной температуры, что снижает внутренние на­пряжения. Её приме­няют для тонких стальных изделий из углеродистой стали.

Закалка с самоотпуском (закалка по цветам побежалости)заключается в том, что изделие охлаждают от температуры закалки в охлаждающей среде только в течение времени, которое необходимо для его прока­ливания на определенную глубину. Дальнейшее охлаж­дение идет на воздухе. При этом осуществляется отпуск за счет теплоотдачи из внутренних слоев изделия. Дан­ный способ применяют для закалки ударного инстру­мента (зубила, кузнечный инструмент и др.).

Поверхностная закалка применяется для увеличения износостойкости, твёрдости и прочности деталей, воспринимающих ударную нагрузку (зубчатые колеса, валы и др.). Она включает нагрев по­верхностного слоя изделия до температуры закалки и охлаждение для получения мартенситной структуры в поверхностном слое при сохранении вязкой сердцевины.

Различают следующие виды нагрева при поверхност­ной закалке: нагрев пламенем газовой горелки и нагрев токами высокой частоты.

Отжиг – нагрев стали до заданной температуры, выдержка и медленное охлаждение (вместе с печью) для получения ненапряжённой структуры и устранения ликвации.

Существуют различные виды отжига:

Полный отжиг характеризуется нагревом стали на 30…50° выше температуры превращений А_С3(доэвтектоидные стали) и последующим медленным охлажде­нием — происходит значительное сниже­ние твердости и устранение структурной неоднородности стали; структура её становится мелкозернистой. Полный отжиг применяют для доэвтектоидных сталей.

Неполный отжиг характеризуется нагревом стали до температур в интервале А_С1— А_С3(доэвтектоидные стали) и А_С1— А_Сm(заэвтектоидные стали) и последующим медленным охлаждением — снижается твердость, что улуч­шает обрабатываемость стали, снимаются внутренние напряжения и структура становится более однородной.

Изотермический отжиг (применяется только для легирован­ных сталей) состоит из нагрева их на 20…30° выше А_С3выдержки и относительно быстрого охлаждения до тем­пературы ниже точки А_r1(630…700°С). При этой температуре сталь выдерживают до полного распада аусте­нита, затем охлаждают на воздухе — стали приобретают такие же механические свойства, как и после полного отжига, но время обработки сокращается вдвое.

Отжиг на зернистый перлит (сфероидизация) заключается в нагреве немного выше точки А_С1, дли­тельной выдержке при этой температуре и медленного охлаждения (25…30°С в час) до 600 °С, выдержки и последующего охлаждения на воздухе — карбиды принимают зернистую (округлую) форму, понижается твердость стали и улучшается ее обработка резанием.

Диффузионный отжиг (гомогенизация) состоит из нагрева стали до 1050…1150°С, длительной выдержки (10…15 ч) и последующего медленного охлаждения — выравнивается хими­ческая неоднородность стали, то есть уменьшение лик­вации в слитках, отливках, заготовках. Поэтому диф­фузионный отжиг называют также гомогенизацией (по­лучение однородного по составу сплава).

Рекристаллизационный (низкий) отжиг состоит из нагрева стали ниже точки А_С1на 50…100°, выдержки при этой температуре и последующего охлаждения на воздухе — образуется однородная мелкозернистая структура с небольшой твер­достью и значительной вязкостью.